ProX DMP 320Máy in 3D kim loại đa vật liệu

LaserForm 17-4PH (A)

Khả năng ăn mòn tuyệt vời, độ bền cao và độ dẻo tốt

LaserForm Ni625 (A)

Khả năng chống ăn mòn tuyệt vời, sức bền cao và chịu nhiệt

LaserForm AlSi10Mg (A)

Tính chất cơ tính tốt và tính dẫn nhiệt tốt

LaserForm CoCrF75 (A)

Cao ăn mòn, mài mòn và chịu nhiệt. Tương thích sinh học. 

LaserForm Ti Gr5 (A)

Sức mạnh cao, trọng lượng thấp, khả năng tương thích sinh học tuyệt vời

LaserForm Ti Gr23 (A)

Sức mạnh cao, trọng lượng thấp, khả năng tương thích sinh học tuyệt hảo - oxy thấp hơn Gr5

LaserForm Ti Gr1 (A)

Trọng lượng nhẹ, tương thích sinh học, nhiệt độ khắc nghiệt và chống ăn mòn

LaserForm 316L (A)

Có khả năng khử trùng và chống ăn mòn cao. 

LaserForm Ni718 (A)

Oxy hóa, ăn mòn và chịu được nhiệt độ rất cao

Dưới đây là một trong những ứng dụng của công nghệ in 3D Kim loại trong lĩnh vực hàng không vũ trụ:

Dự án Horizon 2020 của Liên minh Châu Âu có tên là SMall Innovative Launcher for Europe” (còn được gọi là Dự án SMILE) nhằm mục đích thiết kế các bộ phận phóng vệ tinh nhỏ (khoảng 150 kg) vào quỹ đạo mặt trời (500 km). Viện Cấu trúc và Thiết kế của Trung tâm Hàng không Vũ trụ Đức (Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt , có trụ sở tại Stuttgart, Đức, là một trong 14 tổ chức tham gia và chịu trách nhiệm phát triển. 

Markus Kuhn và Ilja Müller, Giám đốc dự án Injector Head, DLR nói:

"Công nghệ in 3D Kim loại của 3D Systems kết hợp với các giải pháp thiết kế thông minh đã giúp chúng tôi có thể hiện thực được rất nhiều ý tưởng trong thời gian ngắn."

Bằng cách chọn phương pháp in 3D Kim loại (DMP) đầu kim phun đồng trục, DLR đã tìm cách tận dụng một số lợi ích chính của việc công nghệ in 3D, bao gồm: Giảm số lượng bộ phận với thiết kế nguyên khối cũng như Tích hợp các tính năng chính như kênh làm mát để có hiệu suất tốt hơn cho hệ thống đẩy tổng thể.

Với các lựa chọn vật liệu Kim loại có sẵn của 3D Systems, DLR đã tăng tốc trong việc thử nghiệm các thiết kế bỏ qua phương pháp làm khuôn truyền thống. Khả năng này rất quan trọng đối với chu trình thiết kế của DLR, vì nó phải đối mặt với vấn đề "Thời gian". Vì vậy, chỉ sau vài tuần họ đã dẫn đầu cho thiết kế giai đoạn một và tiến vào giai đoạn thử nghiệm một cách thần tốc.

KẾT QUẢ

• Tối ưu hóa hiệu suất của sản phẩm thông qua các thiết kế mới để phân phối nhiên liệu và chất làm mát;
• Dễ dàng thực hiện các kênh cảm biến nhiệt độ và áp suất 3D;
• Loại bỏ các bước sản xuất và lắp ráp trung gian;
• Tối ưu hóa độc lập hiệu suất nhiệt, khối lượng và thủy lực mà không bị hạn chế bởi các phương pháp chế tạo truyền thống;
• Tránh các điểm lỗi lắp ráp và nâng cao chất lượng với thiết kế nguyên khối;
• Giảm các bước gia công để tạo ra một kim phun tích hợp cao và đa chức năng.
• Bằng cách sử dụng in 3D kim loại, DLR đã có thể thay đổi mạnh mẽ phương pháp thiết kế của kim phun đồng trục và tránh nhu cầu sử dụng nhiều thành phần phụ, góp phần giảm đáng kể thời gian và chi phí sản xuất. Việc giảm số lượng từ 30 bộ phận xuống còn 01 bộ phận đã góp phần giảm 10% trọng lượng và loại bỏ các bộ phận thường xuyên hư hỏng đồng nghĩa với việc giảm bớt các biện pháp kiểm soát chất lượng. Từ đó giúp cải thiện hiệu suất của toàn hệ thống.

Đầu kim phun được in 3D bằng kim loại đã giảm được 10% trọng lượng và giảm 29/30 chi tiết lắp ráp: Tăng tốc chu kỳ thiết kế và giảm tối đa chi phí sản xuất

Hình ảnh bên trong đầu kim phun cho thấy độ phức tạp của 30 chi tiết được hợp nhất thành một một bộ phận nguyên khối bởi công nghệ in 3D kim loại.